智能物流是指在物流的各个环节中，充分利用智能硬件、物联网、大数据等智能化技术与手段，使物流系统能模仿人的智能，具有思维、感知、学习、推理判断和自行解决物流过程中某些问题的能力，以达到提高效率、降低成本的目的，让客户能够快速获得服务匹配。智能物流设备是物流系统智能化的硬件基础，具体是指应用机器人技术、传感器技术、人工智能、视觉识别等现代技术，满足物流各环节智能化运行并实现资源优化配置的一种现代化设备。智能物流设备通常具备“状态感知、实时分析、科学决策、精准执行”等特点，满足客户多样个性化需求。
智能物流设备促进物流质量提升的研究
智能物流设备与物流质量关联性分析
物流的价值在于解决货物供给、需求在时间和空间上的分离问题，从而创造时间和空间的效益，提升客户的满意度。企业物流活动具有服务的本质特征，既要为企业内部生产过程服务，也要为企业产品和服务的客户提供高效的物流服务。物流质量提升意味着以最经济的手段，向客户提供满足要求的服务，营造企业的核心竞争力，可以说物流质量最终是通过物流服务质量体现出来的。物流服务质量的评价标准具体包括货物质量的维持与保障、货物交付的时效性与准确性、物流总成本最低等。而智能物流设备的功能往往能契合物流质量管理的目标，应用场景愈发广泛，技术成熟度愈发成熟。
智能物流设备相比传统物流设备在促进物流服务质量方面具有不可比拟的优势。比如，分拣码垛类智能设备能够连续稳定、大批量地分拣堆码货物，降低人为主观因素对作业结果的影响，作业误差率低；存储类智能设备能从垂直空间上“要好处”，对空间进行极致利用，降低土地使用成本；搬运类、流通加工类智能设备能够实现货物存取、搬运装卸和包装作业的无人化，提升作业效率，实现“设备换人”，控制货物损耗、遗失以及账务差异，让24h不间断的“黑灯作业”成为可能。
总的来说，高效率拣选、高密度存储、无人化搬运是当前智能物流设备应用的重要特征与优势，能够有效降低人工和仓储成本，实现生产柔性化与个性化，提高物流服务水平，促进企业竞争力的形成。当今物流企业或企业物流的质量管理目的实际就是在“向客户提供满足要求的物流服务”和“低成本”两者之间找到一条优化的途径，而有效地运用智能物流设备正是同时达成两个目标的重要举措。
智能物流设备典型实践案例研讨
2023年2月，中共中央、国务院关于《质量强国建设纲要》指出：“要增加优质服务供给，积极发展智慧物流，发展智能化解决方案”。相关政策陆续颁布，体现智能物流装备应用对解放生产力、提高物流质量具有关键性作用。为响应国家政策号召，JL集团不断对智能物流技术应用的场景与边界进行拓展，尤其以在HZW整车工厂、XT智能KD包装工厂等场景落地的智能物流项目最为典型。
智能物流在智能制造工艺中具有承上启下的作用，是智能工厂的核心。要实现智能制造，需要生产设备满足柔性生产，更需要物流系统能够协同、柔性地进行原材料供应或产成品输出。智能物流设备，正是实现物流系统柔性的硬件基础。
传统物流拣选超市，即制造工厂中零部件的存储与拣选仓库，通常是由作业人员依据备货单在区域内往复行走进行拣选，存在巨大的工作量和复杂度。这种作业模式除了存在大量的行走浪费，工作强度较大，还时常发生员工错拣、漏检等问题。此外，物料在拣选和搬运过程中必然受到垂直和水平方向的外力作用，这些外力很容易导致物料包装和物料本身受损，纯人工作业只能通过轻拿轻放方式来保证物料的完好性，而轻拿轻放必然导致作业效率的降低。鉴于此，针对小件超市料箱拣选的痛点，HZW整车工厂启动了小件货到人项目。
HZW整车工厂总装车间引入40台360AGV小车实现了RDC仓的小件货到人业务。AGV将无人仓内所需要的货物通过载具背负运送至固定的拣选工作台边，拣选人员只需要专注拿货、放货等有效拣货作业即可。这种模式打破了传统的人工拣货模式，采用智能AGV送料，实现从“人找货”到“货到人”的模式创新，解决了传统的找货难、找货时间长、无效行走多、搬运费力、货物盘点复杂等传统问题，提升了拣选效率，降低了劳动强度。同时，通过“货到人”技术应用也实现了自动化拣选的准确性与配送的及时性，实现了物料流、信息流的实时同步，出入库准确性接近100%。此外，标准化的补货转运过程减少了人员对物料的接触，使物料的质量水平在转移过程得到保护与维持，最终实现对下游用户的产品质量保证。
HZW整车工厂焊装车间由传统牵引车+人工的方式配送物料上线，随着基地新车型的导入与老车型的改造，生产线边仓储面积日趋紧张。如何满足焊装车间生产的物料配送智能化、物流环节少人化，已成为焊装车间物流的痛点。
焊装车间通过引入160台360AGV，自研GLES与AGV智能调度系统（RCS）对接，实现了焊装工序间物流、冲压自制件物流、焊装外协件物流的线边点对点转运。在生产线边缺少物料时，通过线边物料拉动信息的回传，AGV便可以按照规划的最优路径将所需物料送至线边使用工位，既充分实现了线边空间的充分利用，同时确保物流配送的及时性与准确性，满足节拍要求，降低停线风险。此外，AGV调度系统RCS与焊装设备PLC对接，打通了业务信息流，实现了焊装机械臂工位的精准投料。智能设备互联和零差错智能搬运，以及产线配送及上下料全过程的无人化，大大降低了车间的人工成本、安全风险以及能耗，让“黑灯工厂”成为现实场景，同时彰显了智能设备对物流服务质量提升的价值。
汽车KD（Knocked Down）出口是指汽车厂商将整车拆成半散装或者散装的方式，出口到属地国家，并在属地国家开设工厂，最终组装成整车在属地国家进行销售的一种出口方式。KD包装工厂主要工作是分拣、包装汽车零部件。因零件种类成百上千，此业务本质上为高密度人工作业模式，人工找料以及作业依赖人工经验判断，出错率较高。XT智能KD物流项目选用自动分拣流水线、动态检重称、智能相机、360旋转AGV、自动缠膜机、自动捆扎机等配套设施用于翻包、捆扎、缠膜等流通加工作业。智能物流设备的引进促进了人工智能与员工操作的融合，发展了新的业务流程。
（1）智能拣选：XT包装工厂的包装、检验、称重、封箱、组托等工序为全人工作业，各环节作业区分散且上下工序衔接需人工配送作业，属于劳动人员密集的人工作坊的模式，且人员与设备交叉作业，因此整体作业效率低下且现场管理难度高。鉴于此，在KD小件物料包装、检验、称重、封箱、分拣组托环节创新型引入自动化流水线。通过智能相机识别上游输送过来的包装完成的货物标签信息，通过在线称重设备计量其实际重量信息。设备PLC程序将实际重量信息连同货物标签数据,统一反馈给自主研发的KDMS系统。由KDMS将实际重量数据与预先设定好的单箱理论重量上下限值进行比较，自动判断货物的实际重量是否合格，进而确认包装内是否存在物料漏装。判断合格的，KDMS传递正常输送格口指令给PLC程序；判断不合格的，KDMS传递异常输送格口指令给PLC程序，并将校验结果在显示大屏目视化。流水线下游的摆轮分拣机根据PLC程序传递的指令进行工作，实现自动分拣。员工只需从输送格口拿取分拣完成的货物并放置在就近的组托点位，缩减了了作业人员寻找、走动、搬运等非增值工时。总之，自动分拣流水线上利用在线检重称以及视觉识别系统替代传统的人工判断与操作，通过系统校验确保出口的每个包装正确组托且收容数检验合格，控制了流入海外的质量问题。
(2)包装设备协同作业：原模式下人工使用叉车、地牛、牵引车、托盘车等工具进行物料的搬运。车间内部作业混乱，作业效率低，存在极大安全隐患。包装重复性、劳动负荷高的工作特点，易导致包装工人出现疲劳、操作失误等问题。该项目在组托、捆扎、缠膜各工序转运配送环节应用了360AGV搬运，且AGV到达相应行程点位后通过自研的KDMS系统与自动捆扎机、缠膜机联动，促使了原本物理位置相对孤立的组托、捆扎、缠膜工序实现了固化与串联。AGV运送不同尺寸的托盘货物至对应捆扎缠膜的位置，AGV调度系统RCS将信号最终交互至捆扎缠膜设备，应用AGV搬运而非传统辊道，拥有更强的灵活性。智能设备替代人工进行捆扎缠膜作业则提升了作业结果的一致性与稳定性，规避了因人员状态以及更替导致的质量波动。此外，通过预拉伸膜架机构，缠膜机通过拉伸膜的伸缩性和自动粘性将货物和托盘捆绑成一个整体，起到固定的作用。预拉伸裹绕包装物更牢固、紧贴，防潮、防尘效果更好。总之，通过PLC程序和AGV调度系统联动，实现无人化、智能化场景，提高了车间流通加工效率与质量。此外，KD车间功能性分区布局趋于规范化，物料流更加通畅，现场井井有条。
结语
产业升级转型促使智能化物流设备得到了企业的广泛关注。大量行业案例证明，在现代物流管理系统及智能物流设备的软硬件设施支持下，能够将人的影响降到最低，全面提升物流仓储、流通加工、搬运、配送等环节的效率，以最经济的手段向客户提供满足要求的物流服务，进而提升物流质量。满足业务场景的智能设备能够为智能物流发展提供适配的基础硬件设施，解决行业痛点，实现对业务的赋能。
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